Rapport de Projet en








télécharger 66.4 Kb.
titreRapport de Projet en
date de publication02.07.2017
taille66.4 Kb.
typeRapport
ar.21-bal.com > comptabilité > Rapport



Université ibn Zohr

Ecole nationale de commerce et de gestion d’Agadir


Rapport de Projet en

GESTION DE LA PRODUCTION

LA DEMARCHE HACCP

Encadré par: Dr. Hassan BELLIHI

Réalisé par:

Asmae KHALIL Elmadani HADJI

Maryem JBIDA Mohamed BEN SI ALI

Plan

INTRODUCTION

I-PRESENTATION GENERALE:

  • Définition

  • Historique

  • Principes généraux du codex alimentarius

  • Utilisation

  • Objectifs

  • Les 7 principes de l’HACCP

  • Avantages de l’HACCP

  • Outils de gestion de l’HACCP

II-LA MISE EN PLACE DE L’HACCP :

1- Constituer l'équipe HACCP.

2- Décrire le produit.

3- Détermination de son utilisation prévue.

4- Etablir un diagramme des étapes.

5- Confirmer sur place le diagramme.

6- Analyse des dangers.

7- Déterminer les CCP.

8- Etablir un seuil critique pour chaque CCP.

9- Etablir un système de surveillance pour chaque CCP.

10- Prendre des mesures correctives.

11- Appliquer des mesures de vérification.

12- Constituer des dossiers et tenir des registres.

CONCLUSION

INTRODUCTION

En vue d’assurer une production d’aliments sains pour les astronautes de la NASA, la société PILLSBURY a mis au point un système de type « zéro défaut » afin de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes devaient consommer dans l'espace. C’est ainsi que le système de l’HACCP est né pendant les années 60.

A nos jours la méthode HACCP est devenue synonyme de sécurité sanitaire totale des aliments. Il est reconnu à travers le monde en tant qu'approche systématique et préventive pour maîtriser des dangers biologiques, chimiques et physiques par l'anticipation et la prévention, plutôt que par l'inspection et les analyses sur le produit fini.

De même, le système HACCP puise ses soubassements dans les théories des systèmes de gestion de la qualité totale TQM (total quality management) introduites par Dr. Deming et développées par d’autres chercheures qui mettent en application une approche permettant d'améliorer la qualité pendant la production tout en abaissant les coûts.

Etant des étudiants en 3ème année d’une grande école de commerce et de gestion, il est question de nous inculquer les bases et le savoir nécessaires pour élaborer des plans HACCP et/ou vérifier la validité des plans et systèmes HACCP existants, surtout que ce fameux système demeure indispensable pour les entreprises exerçantes dans le domaine de l’agroalimentaire, notamment après son approbation par l’OMS et encore la FAO…

Dans le présent rapport nous allons mettre l'accent sur l'importance des Principes généraux d'hygiène alimentaire, des codes d'usages spécifiques, des normes et directives du Codex en tant que base pour développer un plan HACCP tout en prenant en considération ses 7 principes et respectant les 12 étapes de sa mise en place.

I-PRESENTATION GENERALE:

  • Définition :

L’HACCP est une méthode permettant de construire l'assurance de la qualité (assurance "sécurité") des produits alimentaires.
La méthode HACCP (pour Hazard Analysis Critical Control Point, ce qui pourrait être traduit en français par : analyse des dangers et des points critiques en vue de leur maîtrise) permet l’identification et l’évaluation des dangers associés à chaque stade du processus de production d’une denrée alimentaire et la définition des moyens nécessaires à leur maîtrise.
L’HACCP doit être considérée comme une approche raisonnée, organisée et systématique visant à donner la confiance appropriée en ce qu’un produit alimentaire satisfera aux exigences de sécurité.
L’HACCP n'apporte pas d'informations scientifiques ou techniques. Celles-ci doivent être recherchées par ailleurs. Cette méthode ne vise pas non plus à proposer une énumération normalisée de moyens techniques à mettre en œuvre.

  • Principes généraux du codex alimentarius:

De sa vingtième en 1993 à sa vingt-deuxième session en 1997, le Codex Alimentarius a passé de l’adoption des Lignes directrices pour l'application du Système HACCP à l’adoption du Code d'usages international - Principes généraux d'hygiène alimentaire [CAC/RCP 1-1969, Rev.3 (1997)] – dont sont incluses comme annexes l’approche (HACCP) et les directives concernant son application.

Ces principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex Alimentarius s'appliquent à toute la chaîne alimentaire, de la production primaire à la consommation, mettant en évidence les contrôles clés d'hygiène à chaque étape et recommandant d'appliquer, quand cela est possible, l'approche HACCP pour assurer la sécurité sanitaire et l'acceptabilité des aliments pour la consommation humaine et pour le commerce international.

  • Historique:







  • Utilisation:

La mise en place d’une démarche HACCP en entreprise repose en premier lieu sur le respect des textes législatifs en vigueur. C’est une approche systématique pour l’identification des dangers, leur maîtrise et leur surveillance. C’est une démarche structurée et progressive. Elle est essentiellement utilisée pour traiter des problèmes relatifs à la sécurité des aliments (en particulier les risques de contamination microbiologique et les risques toxicologiques) mais peut être aussi utilisée pour gérer d’autres aspects de la qualité. Elle se caractérise par une démarche logique, systématique et hautement organisée.
L’HACCP peut être utilisée de façon autonome pour concevoir et mettre en place un véritable « système d’assurance qualité et / ou sécurité » spécifique de produits ou de nouveaux procédés.
En production industrielle, l’HACCP est centrée sur le produit et son procédé de fabrication.
En restauration collective, en production artisanale ou en distribution alimentaire, l’analyse est plutôt centrée sur l’organisation de la production et de la remise au consommateur.
Cette démarche est mise à profit à propos d’un produit établi pour évaluer et améliorer les dispositions existantes dans une approche à la fois corrective et préventive (méthode de diagnostic qualité).

  • Objectifs :

L'objectif essentiel de la méthode est de

  • Promouvoir le choix raisonné des moyens adaptés à la prévention de dangers identifiés, la définition de leur utilisation optimale et la vérification de leur efficacité

  • Accroître l’efficacité des processus en les améliorant à tous les niveaux de la chaîne : traçabilité, transformation, distribution, risques associés, mesures correctives ...

  • Développer un système de maîtrise de la qualité basé sur la mise en place de mesures préventives de correction plutôt que de mesures de non-conformité

  • Mettre à la disposition de tous les opérateurs des méthodologies permettant l’accès en temps réel et en tout point à l’information ainsi qu’une aide à la décision

  • Anticiper les changements (il faut être proactif, car la réactivité ne suffit plus...) et s’engager à assurer et maintenir la qualité en mettant progressivement en place une démarche intégrée d’assurance-qualité.).



  • Les 7 principes de l’HACCP

Conformément aux indications du Codex Alimentarius, la mise en œuvre de l’HACCP repose sur sept principes fondamentaux qui peuvent être présentés simplement ainsi :



Principe 1 : analyse des dangers
Identifier le ou les danger(s) éventuel(s) associé(s) à la production alimentaire, à tous les stades, depuis la culture ou l’élevage jusqu’à la consommation finale, en passant par le traitement, la transformation et la distribution.
Evaluer la probabilité d’apparition du ou des dangers et identifier les mesures préventives nécessaires à leur maîtrise.


Principe 2 : identification les CCP
Déterminer les points/procédures/étapes opérationnels qui peuvent être contrôlés pour éliminer le ou les dangers ou minimiser leur probabilité d’apparition. Par étape, il faut entendre tout stade de production et/ou de fabrication de produits alimentaires, y compris les pratiques agricoles, la réception des matières premières, la formulation, la transformation, le stockage, le transport, l’entreposage et la mise en vente.


Principe 3 : établissement des limites critiques
Etablir la (les) limite(s) critique(s) (niveau cible + tolérances) à respecter pour s’assurer de la maîtrise de chaque CCP.


Principe 4 : surveillance
Etablir un système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise de chaque CCP grâce à des mesures ou à des observations programmées.


Principe 5 : actions correctives
Etablir les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas maîtrisé.


Principe 6 : vérification
Etablir des procédures pour la vérification, incluant des mesures et des procédures complémentaires, afin de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.


Principe 7 : documentation
Etablir un système documentaire concernant toutes les procédures et enregistrements appropriés à ces principes et à leur application.

  • Avantages de l’HACCP:



  • Outils de gestion de l’HACCP:

Il existe plusieurs logiciels pour l’HACCP, ayant pour objectifs: le respect des étapes et principes de la démarche, la création de documents normalisés, la gestion quotidienne des points critiques et tout ce qui concerne la réalisation du plan HACCP. Les meilleurs logiciels et les plus utilisés à l’échelle mondiale sont:

Skill HACCP Pro

MonHaccp.ca

TDC HACCP

II-LA MISE EN PLACE DE L’HACCP :

1- Constituer l'équipe HACCP:

L’équipe HACCP est la structure opérationnelle indispensable. Elle réunit des participants de l'entreprise possédant la connaissance et une expérience du produit. Ils doivent être directement impliqués dans la construction et la maîtrise de la sécurité. En règle générale, on y associe : le responsable qualité, le responsable de la production et les responsables des autres départements.
Des experts internes ou externes, spécialistes des problèmes étudiés y sont associés en temps utiles.

Sa structure est fonctionnelle et non hiérarchique, mais elle doit être pilotée par un animateur spécialiste de la méthode HACCP. Celui-ci garantit une progression efficace des travaux et le respect des principes de la méthode. Il peut ne pas être un familier des produits ou process étudiés, pourvu qu’il ait la souplesse de s’adapter et de limiter la censure et l’auto-censure de tels groupes de travail.

2- Décrire le produit:

On procède à un véritable audit de produit ou de service. Cet audit permettra ultérieurement d'apprécier le rôle joué dans l’apparition des dangers par les facteurs liés au produit, ou aux étapes, ainsi que les éléments nécessaires à leur maîtrise. On finit par la rédaction d’un cahier des charges précis, daté et authentifié (spécifications descriptives) reprenant l’ensemble des données relatives au produit (matières premières, produits intermédiaires, produits finis) : composition, structure, provenance, conditionnement, conditions éventuelles de fabrication, d’acheminement, de conservation, de distribution.

3- Détermination de son utilisation prévue:

Cette étape précise la durabilité attendue, les modalités "normales" d'utilisation du produit, les instructions données pour l'utilisation. Ne pas oublier qu’il est également nécessaire de prendre en compte toutes les possibilités raisonnablement prévisibles de mauvaise utilisation.

EXEMPLE DE DESCRIPTION D’UN PRODUIT


1. Nom(s) du produit

Champignons en conserve

2. Caractéristiques importantes du produit fini (AW, pH, etc)

pH 4,8 à 6,5 (faiblement acide) AW > 0,85 (humidité élevée)

3. Comment le produit sera t-il utilisé?

Normalement chauffé avant d'être servi (plats mijotés, etc.) ou parfois servi sans être chauffé (salades, apéritifs, etc.)

4. Emballage

Boîtes métalliques hermétiquement fermées

5. Durée de conservation

Deux ans, à des températures normales de conservation

6. Lieux de vente du produit

Au détail, grandes surfaces, supermarchés. Peut être consommé par des personnes à risque (infirmes, immunodéprimées, personnes âgées)

7. Instructions d'étiquetage

Ne sont pas nécessaires pour garantir la sécurité du produit

8. Contrôle spécial à la distribution

Éviter tout dommage physique, l'excès d'humidité et les températures extrêmes

4- Etablir un diagramme des étapes:

En résumé, au cours de cette phase, le processus étudié est dissocié en chacune de ses étapes élémentaires.
A chacune de ces étapes, on collecte toute information utile concernant : la nature du procédé mis en œuvre, sa fonction, l'équipement et le matériel, les caractéristiques (objectifs, paramètres, contraintes) des procédés, les personnes impliqués, les flux internes, l'environnement (air, eau, contacts, personnel)...



5- Confirmer sur place le diagramme:

  • Vérification du diagramme, étape par étape (fiabilité et exhaustivité des informations) et dans différentes conditions de fonctionnement ;

  • Expertise contradictoire ;

  • Vérification sur le terrain de la description des différentes chaînes d’approvisionnement, de fabrication, stockage, livraison, distribution... (validation opérationnelle du diagramme) ;

  • Identification des moyens humains et techniques nécessaires au paramétrage initial du diagramme, à sa réactualisation périodique, ainsi qu’à l’établissement de la traçabilité des produits et de leur itinéraire technique : identification des produits, interrogation à distance de bases de données répertoriant les caractéristiques techniques des produits et les contrôles, interventions ou manipulations subies.

cette étape est indispensable pour s'assurer d’une part de la fiabilité du diagramme élaboré, d’autre part de l'exhaustivité des informations recueillies. Elle a lieu sur site et aux heures de fonctionnement de l'usine, de la plate-forme logistique, de l’atelier ou de la cuisine...

6- Analyse des dangers :

  • Utiliser une méthode type "Méthode des 5 M" pour lister les dangers chimiques, physiques, et biologiques

  • Analyser pour chacun des dangers identifiés leur fréquence d'apparition, de détection et leur gravité afin de pouvoir les classer

  • Définir et mettre en place le cas échéant des mesures de maîtrise pour les dangers déterminés...



7- Déterminer les CCP:

Les Points Critiques pour la Maîtrise (CCP: Critical Control Point) correspondent aux étapes opérationnelles qui doivent être maîtrisées afin d'éliminer un danger ou de minimiser sa probabilité d'apparition. Il est essentiel d’utiliser l’arbre de décision pour la détermination du niveau du CCP. Seront retenus comme "CCP", les étapes opérationnelles ou procédures où l'absence de maîtrise entraîne un risque inacceptable pour le consommateur.



8- Etablir un seuil critique pour chaque CCP:

Etablissement, pour chaque CCP, des limites critiques (valeurs séparant ce qui est acceptable et inacceptable) et des tolérances. Valeurs cibles et tolérances peuvent être relatives à une (ou plusieurs) caractéristique(s) physique, chimique, microbiologique ou sensorielle du procédé et/ou du produit.



9- Etablir un système de surveillance pour chaque CCP:

Identification et formation éventuelle des personnes responsables de la surveillance et de la mise en place des mesures correctives.

Mise au point et vérification des procédures opérationnelles de surveillance.

Etablissement d’un calendrier de surveillance.

Procédures d’enregistrement des résultats de la surveillance.

Sélection des contrôleurs chargés spécifiquement de la surveillance.

Détermination de procédures d’échantillonnage au hasard pour chaque type de produit.

Détermination de la faisabilité technique et économique (coûts et délais) des actions de surveillance (par ex : analyses).

Test et mise en place de méthodes rapides d’analyse utilisables sur le terrain ; évaluation des compétences requises pour leur utilisation et leur interprétation.

Identification de laboratoires accrédités susceptibles d’effectuer à façon des analyses de contrôle.

10- Prendre des mesures correctives:

Ce sont les actions qui doivent immédiatement être entreprises lorsque la surveillance révèle la perte de maîtrise d'un CCP. Elles doivent permettre une réaction immédiate et l'élimination du danger, c’est à dire comporter des dispositions pour s'assurer du retour à la maîtrise des CCP et la gestion des produits affectés par la déviation observée.
Les actions correctives identifiées doivent faire l'objet de procédures spécifiques.
Leur mise en œuvre et leurs résultats doivent faire l'objet d'enregistrements.

11- Appliquer des mesures de vérification:

La vérification correspond à la validation du système mis en place et à la détermination de son aptitude à satisfaire les exigences de sécurité. La vérification peut revêtir deux aspects :

  • vérification "systématique" ou validation primaire du système,

  • vérification "de nécessité", à conduire chaque fois qu'une situation nouvelle impose de reconsidérer le système mis en place (informations scientifiques, changement de standards, modification des conditions de production).
    Dans tous les cas, il appartient à l'équipe HACCP d'organiser la vérification (modalités, périodicité, méthodes à utiliser) et d'en formaliser les procédures. Toute activité de vérification entreprise doit donner lieu à l'établissement d'un rapport.

12- Constituer des dossiers et tenir des registres:

  • Manuels de formation et d’auto-formation.

  • Manuel HACCP procédures, modes opératoires, instructions de travail.

  • Livres d’enregistrement (résultats, observations, rapports) : identification et surveillance des CCP, déviations et actions correctives ;

  • Rapports d’audit.

  • Mise en place d’un système documentaire écrit et informatique permettant la transparence de l’information et sa rapidité de transmission : accès à l’information en tout point et par toute personne impliquée (implantation sur le réseau Internet, identification des produits avec un système type code barres),

Le système documentaire HACCP doit être d’architecture pyramidale : à la base les enregistrements des autocontrôles et au sommet le manuel HACCP qui chapeaute l’ensemble des procédures, modes opératoires, instructions de travail se référant aux points étapes et qui constitue le "Plan HACCP".

Conclusion :

Ainsi, il nous est clair que la méthode HACCP est un outil indispensable à maitriser pour toute entreprise désirante adhérer au commerce international, vues les exigences des instances mondiales et les normes, à respecter, imposées par nos partenaires commerciaux.

A cet effet, l’application du système HACCP devra se faire en tant que stratégie nationale, tout en définissant le rôle du gouvernement. C’est le défi à relever par notre pays pour mieux avancer sur son chemin de développement.

similaire:

Rapport de Projet en iconRapport de mission Février Juillet 2016 Date de démarrage: 16 janvier...

Rapport de Projet en iconRapport final Préparé par Stéphanie Tremblay Chargée de projet (2013-2014)...
«Universal Design for Learning» ou cua aux réalités québécoises de nos établissements francophones d’enseignement supérieur 19

Rapport de Projet en iconRapport du projet multimédia

Rapport de Projet en iconRapport projet ezoombook

Rapport de Projet en iconRapport Projet Puissance 4

Rapport de Projet en iconRapport de projet virtualisation

Rapport de Projet en iconRapport de projet de fin d’année

Rapport de Projet en iconRapport de projet de Fin d’Études

Rapport de Projet en iconRapport projet des délibérations

Rapport de Projet en iconRapport du Sous Projet 2 modatos : Sommaire








Tous droits réservés. Copyright © 2016
contacts
ar.21-bal.com