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drupa Expert Article

Auteur : Cary Sherburne

Cary Sherburne est auteure, journaliste et consultante marketing de renom spécialisée dans les stratégies de communication marketing dédiées aux industries de l’impression et de l’édition. Elle a reçu plusieurs distinctions, dont le prix « Woman of Distinction » 2009 décerné par OutputLinks et le prix 2009 d’excellence journalistique « Thomas McMillan Award », et a intégré en 2015 la Soderstrom Society. Cary Sherburne a écrit six ouvrages, parmi lesquels « Digital Paths to Profit », édité chez NAPL (aujourd’hui Epicomm) et « No-Nonsense Innovation: Practical Strategies for Success », co-écrit avec le regretté Bill Lowe, le père du PC IBM. Les livres sont également disponibles sur Amazon. Elle a par ailleurs rédigé plusieurs ouvrages pour le compte d’hommes d’affaires très chargés, en mettant en évidence un processus simple et efficace. Outre sa fonction de rédactrice en chef de WhatTheyThink.com, la ressource d’analyses et d’actualités en ligne leader du secteur de l’impression et de l’édition, Cary Sherburne écrit occasionnellement pour d’autres magazines spécialisés et rédige des éditoriaux signés pour des clients privés.
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La finition en tête – Un conte à la Cendrillon




La reliure et la finition post-presse dans les secteurs de l’impression de labeur, de l’emballage, des enseignes et affiches et autres seront l’une des attractions phares de la drupa 2016. D’après ce que l’on dit « ce n’est pas fini avant que ce ne soit fini », de nombreuses entreprises peuvent encore améliorer significativement leur rendement et leur productivité, tout en réduisant les coûts de leurs départements post-presse.

Tous les segments de ce marché sont confrontés à des défis similaires : tirages plus courts, délais de production raccourcis, contenu plus versionné et plus variable… Si les enjeux de chaque segment sont légèrement différents, tous doivent faire face à ce triplé et adoptent, en conséquence, un flux de production de plus en plus numérique. Bien que l’accent ait été lourdement mis sur les avantages de l’impression numérique, les technologies analogiques, plus particulièrement l’offset et la flexo, se dirigent également vers des flux de production bénéficiant de temps de préparation raccourcis, d’une réduction des déchets et d’interventions manuelles moindres au niveau du procédé de fabrication.

Alon Gershon, directeur des solutions de flux de production chez HP Indigo, a souligné que « les processus de finition, qu’il s’agisse du calage et de l’opération, restent encore à ce jour très chronophages, laborieux et intrinsèquement liés à la présence d’opérateurs qualifiés ; une interaction humaine source d’erreurs et de retravail coûteux. » Le défi des imprimeurs et des transformateurs d’emballages d’aujourd’hui est de mettre en œuvre des opérations post-presse qui font tomber ces barrières et boostent la production.

Certes, le prépresse et l’impression tirent déjà parti de technologies capables d’accélérer le travail tout au long du processus de production, mais pour de nombreuses entreprises, les activités post-presse sont toujours problématiques, constituant probablement le dernier obstacle empêchant la transformation analogique-numérique. Yoshihiro Oe, directeur général de l’exportation, Alliance commerciale Europe et Afrique, chez Horizon a ainsi commenté : « De nombreux clients continuent de centrer leurs investissements dans les domaines du prépresse et de la presse, au détriment de la finition. C’est un problème. »

Pourtant, nous sommes convaincus que cette mentalité va rapidement changer et que nous assisterons, à la drupa 2016, à de multiples avancées prônant des processus post-presse aussi efficaces que le reste du flux de production, et à un intérêt grandissant de la part des utilisateurs finaux pour ces développements.

« Le post-presse a toujours été vu comme la technologie négligée de l’industrie, considérée comme acquise, dévalorisée et sous-estimée. Mais au vu de la chute des longueurs de tirages et de la pression de plus en plus marquée en faveur de délais plus courts, les progrès en matière d’automatisation et d’intégration des activités post-presse sont en train de gagner en importance, car les imprimeurs se rendent compte que les toutes dernières technologies de finition non seulement fluidifient la production, mais génèrent également de nouvelles opportunités. Je suis persuadé que les rôles principaux de la drupa 2016 seront tenus par les technologies numériques, mais que tous les imprimeurs connectés à la réalité défileront dans les halls consacrés au post-presse parce qu’ils savent dorénavant qu’ils pourront y trouver de nouvelles voies pour libérer le potentiel du numérique, » Darryl Danielli, rédacteur en chef PrintWeek (Royaume-Uni).

Commencer en pensant à la fin

La manière dont un travail va être fini doit être prise en considération dès les premières étapes du processus de conception et de production. Les impositions les plus efficaces pour la feuille imprimée ne sont peut-être pas les impositions les plus efficaces au stade du post-presse, car chaque équipement de finition requiert une imposition unique. Or, pour un flux de production fluide induisant une gâche minime, il est crucial que ces deux notions d’efficacité soient bien équilibrées.

Et n’oublions pas l’automatisation, qui est fondamentale. Bon nombre d’entreprises ont déjà automatisé leurs processus prépresse et d’impression à un degré élevé, mais beaucoup moins ont accordé la même attention à leur activité de reliure. Pourtant, le réglage manuel des machines peut s’avérer chronophage et une source d’erreurs, requérant souvent des opérateurs hautement qualifiés et une production de feuilles de passe afin d’anticiper la gâche éventuelle. Si le réglage de la machine est automatisé sur la base de bons de travail, de codes-barres, de repères ou autres, des erreurs sont moins susceptibles de survenir, le nombre de passes requises peut souvent être significativement réduit et des opérateurs moins qualifiés suffisent au niveau du post-presse.

« Aujourd’hui, les imprimeurs d’articles de commodité n’ont plus la cote, même en court tirage. Des solutions post-presse à valeur ajoutée sont une bonne manière de s’extraire de ce carcan» Jerry Sturnick, responsable de la division Finition Xerox.

Xerox a joué un rôle majeur dans l’automatisation des activités de finition depuis le lancement de sa presse de production révolutionnaire DocuTech dans les années 1990 et le développement de son architecture de finition de document (DFA, Document Finishing Architecture), qui inclut désormais des configurations en mode double uniques permettant à la même solution de finition de prendre en charge à la fois des flux en ligne et hors ligne. Jerry Sturnick souligne ainsi que, au cours des 30 dernières années, la société Xerox est parvenue à réunir un panel diversifié de partenaires de finition. « Nous constatons que près d’un tiers du volume de pages numériques est fini en ligne, les deux tiers restants étant traités hors ligne, » ajoute-t-il. « C’est la raison pour laquelle nous avons présenté à la drupa 2012 un chargeur double qui utilise la même interface DFA pour diriger les feuilles vers un système de finition en ligne ou hors ligne, sans changement logiciel. » Actuellement, Xerox étend ses partenariats de finition et ses initiatives d’automatisation bien au-delà de son environnement traditionnel à feuilles, en investissant le jet d’encre et l’emballage.

Autre formidable exemple d’automatisation du flux de production au niveau du post-presse : la société Benson Integrated Marketing Solutions, basée dans l’État de Géorgie (États-Unis) et qui traite plus de 200 travaux par jour. Peter Xierten, directeur des systèmes et de la technologie de l’information : « Le fait d’épargner trois à cinq minutes par travail sur les réglages de découpe nous fait gagner deux à trois heures par jours de temps de découpe. Aujourd’hui, nous avons un opérateur qui travaille en un seul quart (depuis la mise en œuvre d’une solution HP d’automatisation de la finition), alors qu’auparavant nous avions besoin de deux opérateurs de découpe, qui travaillaient toute la journée, en deux quarts, et étaient obligés de faire des heures supplémentaires. »

Plus grande flexibilité grâce à la modularité

Il est par ailleurs important de noter que de nombreux prestataires d’équipements de finition, desservant en particulier les secteurs de l’impression de labeur, de publipostage et transactionnelle, dont MBO et Mueller Martini et Horizon, proposent des solutions de finition modulaires qui peuvent être configurées à la volée au fur et à mesure de l’évolution des besoins de production. Cette approche aboutit à une flexibilité accrue, une utilisation plus efficace des investissements post-presse et un meilleur retour sur investissement.

MBO est un fantastique exemple illustrant cette modularité. La société offre en effet un large éventail de modules, distincts mais compatibles, qui sont à la fois amovibles et interchangeables, et permettent ainsi de créer un département de finition qu’il est possible d’agencer à sa guise. L’entreprise est également à l’origine d’un concept innovant, le « Parking Lot Concept », qui se fonde sur un dérouleur et un coupe-feuilles. Lance Martin, directeur des ventes chez MBO pour l’Amérique du Nord : « Partant de cet équipement de base, il suffit ensuite à un imprimeur d’acheter les modules nécessaires à un travail donné. Ce concept s’avère idéal pour les imprimeurs qui prévoient une croissance dans la mesure où l’ajout de modules au « Parking Lot » est plus économique que l’achat de deux solutions entièrement nouvelles. Du fait du large nombre de modules à disposition, un imprimeur n’a qu’à faire rouler les modules à la position voulue pour créer en une seule étape des systèmes de production de finition. »

Si certains défis et tendances sont communs à l’ensemble des segments, chaque segment présente néanmoins ses caractéristiques individuelles.

Les maîtres du publipostage

Le publipostage n’est pas près de disparaître. Et même si le courrier transactionnel tend à décliner dans de nombreuses régions depuis un certain temps, son éviction n’est pas pour demain, loin de là.

Malgré la frénésie qui règne autour du marketing numérique, et les investissements consentis par les marques en matière de support numérique, 92 % des jeunes consommateurs disent préférer le publipostage pour leurs décisions d’achat, une préférence suivie par 67 % des consommateurs tous types confondus.1 Et selon une enquête menée par Pitney Bowes, 76 % des petites entreprises déclarent que leur stratégie marketing idéale combine à la fois des communications imprimées et numériques.2

Dans le segment du publipostage, l’automatisation représente un critère fondamental, que ce soit d’un point de vue économique ou pour prévenir les erreurs. Outre le réglage automatisé des machines à encarter, il y a fort à parier que les systèmes d’inspection et de génération de rapports en temps réel, tels que ceux proposés par Ironsides Technology, Videk et d’autres, prendront de plus en plus de place à l’avenir.

Le publipostage et le courrier transactionnel ont déjà fait l’objet d’une automatisation significative, mais il est possible de faire encore mieux. Un bon exemple est la société britannique Capita Document & Information Services, qui a mis en œuvre un processus entièrement automatisé, ne requérant quasiment aucune intervention humaine. Capita a choisi de travailler avec Ironsides Technology pour déployer une solution de suivi automatisé de la production intégrant le flux de production de bout en bout, et assurant par ailleurs un contrôle qualité et une génération de rapports en temps réel. Cette solution unifiée a permis à Capita de répondre à son objectif de traçabilité totale, de la composition à la préparation finale, afin de s’introduire dans le créneau du publipostage. Les opérateurs touchent ainsi rarement les courriers, même quand des réimpressions sont requises. En outre, les directeurs des opérations savent exactement où se trouve chaque page dans le processus de production, à tout moment, d’où une gestion bien plus efficace de l’ensemble du processus.

Finition à haute valeur ajoutée

Toutes les technologies d’impression disponibles aujourd’hui sont associées à un nombre croissant de solutions de finition numériques capables d’ajouter de la valeur au produit imprimé final, tout en raccourcissant le délai de production, réduisant la gâche et assurant une finition rentable des courts et moyens tirages. Et cette valeur ajoutée est en train d’être reconnue aussi bien par les acheteurs que par les associations du secteur. Car la finition à haute valeur ajoutée permet de « débanaliser » l’imprimé et de minimiser les décisions d’achat basées uniquement sur le prix.

La société israélienne Highcon vient ainsi de se voir décerner, par l’association Printing Industries of America, le prestigieux prix 2015 InterTech Award dans la catégorie Technology Innovation, pour sa machine entièrement numérique de découpe et de rainage, présentée à la drupa 2012, et qui permet de transformer divers supports tels que le papier, les étiquettes, le cartonnage pliant et les matériaux microcannelés. Boutwell Owens a été le premier transformateur d’emballages nord-américain à adopter la solution Highcon. Outre le fait qu’elles permettent une production rentable des courts tirages et accélèrent les délais, ces solutions numériques ouvrent de nouvelles portes pour les propriétaires de marques, les concepteurs, les imprimeurs et les transformateurs.

« Pendant des années, on a répété aux concepteurs structurels que certaines choses étaient impossibles de faire. Ce temps est révolu, car aujourd’hui, tout est possible. Le monde est ouvert et vous n’êtes plus limité par les outils et le coût. Les gens peuvent désormais faire des choses qu’ils osaient à peine imaginer auparavant ! » Ward McLaughlin, PDG Boutwell Owens.

D’autres fournisseurs proposent des solutions de finition numériques à haute valeur, dont Scodix et sa gamme de presses d’embellissement numériques offrant des capacités de brillance et de gaufrage de densité variable, et désormais de dorure numérique, et MGI, qui conçoit des solutions de vernissage et de dorure. D’autres sociétés, telles que Kama, Therm-o-Type, Hunkeler et Standard Finishing, proposent des solutions de découpe à la forme et de perforation optimisées pour les courts tirages. Kama offre également des solutions de dorure à chaud, de gaufrage et de dépose d’hologrammes pour encore plus de valeur ajoutée.

De nombreux fabricants de presses numériques tels que Canon, EFI, HP Indigo, Kodak, Ricoh, Xeikon et Xerox collaborent avec ces fournisseurs post-presse afin d’offrir des capacités en ligne et quasi en ligne de découpe à la forme laser, de vernissage et autres fonctionnalités post-presse avancées conçues pour les courts tirages et les fabrications à l’exemplaire, ainsi que pour les moyens tirages. En outre, les presses numériques développées par ces marques présentent des toners transparents qui font office d’agents de vernissage et ajoutent de l’éclat aux images.

Toutes ces capacités contribuent à valoriser l’imprimé, rehaussant son aspect par un fini brillant, mat ou satiné, un gaufrage numérique, une découpe innovante, une dorure et d’autres effets spéciaux. Dans les cas où l’imprimé en lui-même tend à être banal, le recours à ces options de finition permet d’augmenter sa valeur, d’attirer plus efficacement l’attention du public visé et d’aider les spécialistes marketing à véhiculer leurs messages d’une manière autrement difficile avec les communications numériques.

À la drupa 2016, n’hésitez pas à vous rendre sur le stand de ces fournisseurs et des nombreux autres exposants qui ne manqueront pas de dévoiler leurs innovations en matière de finition à haute valeur ajoutée, optimisées pour répondre aux besoins émergents du marché. Attendez-vous à découvrir une foule de nouveautés dans ce domaine.

Perfection de l’emballage

Les transformateurs d’emballages peuvent eux aussi tirer parti de ces flux de production numériques. Combinées à l’impression numérique, les techniques de finition et de découpe à la forme abordées plus haut permettent aux transformateurs non seulement de produire des emballages finis en petits lots, mais également de réaliser de manière plus rapide et plus rentable des prototypes et échantillons, à l’aide des mêmes supports et procédés d’impression que ceux utilisés pour le produit final.

On observe par ailleurs un nombre grandissant de tables de découpe issues de fournisseurs tels que Esko, Mimaki et Zund, conçues pour délivrer rapidement des marchandises finies en tirages courts (produit final ou échantillons/prototypes) et s’adressant aux marchés de l’emballage, de l’impression de labeur et des enseignes/affiches. Ces sociétés accompagnent leurs produits de logiciels sophistiqués (i-Cut Suite d’Esko, par exemple) et de jeux d’outils qui accélèrent le réglage et facilitent l’utilisation de ces dispositifs.

« Comme semble le prouver la croissance continue de ces solutions, la capacité de produire des exemplaires uniques ou des courts tirages finis rapidement et avec précision est devenue un besoin standard de l’industrie des arts graphiques, et ce pour un large éventail d’applications, » Jef Stoffels, directeur du marketing au niveau corporate Esko.

Certains fournisseurs de solutions d’emballages, tels que Bobst, ont décidé de centrer leur attention sur la hausse de l’efficacité et la réduction des temps de préparation pour les applications impliquant les étiquettes, les matériaux souples, le cartonnage pliant et le carton ondulé, ainsi que sur la capacité d’intégration avec les systèmes existants des transformateurs. La récente acquisition par Bobst d’une part majoritaire de Nuova GIDUE, une société qui commercialise depuis 2000 des solutions numériques pour le marché de l’emballage et des étiquettes, est un signe sans appel de ses intentions futures. Et cette tendance devrait se poursuivre et s’accélérer. Attendez-vous aussi à ce que ces sociétés interviennent davantage en amont. C’est en tout cas le cas de Bobst, qui mentionne dans son rapport annuel 2014 cette déclaration qui en dit long sur ses stratégies futures : « Sur le plan des solutions d’emballages numériques, nous allons installer en 2015 des machines en présérie d’impression numérique sur différents sites transformant le carton ondulé. »

À l’inverse, il y a tout lieu de penser que les fabricants de presses s’impliqueront davantage en aval du processus de production. Heidelberg, par exemple, a conclu en 2014 un contrat de sous-traitance avec le fabricant chinois Masterwork Machinery, qui a donné naissance, la même année, à une nouvelle machine de découpe à la forme et des ajouts à sa gamme de plieuses/encolleuses.

L’univers du livre

L’impression de livres est un domaine où la technologie numérique a eu un impact significatif en matière d’impression et de finition. Bon nombre d’imprimeurs de livres sont passés à la technologie d’impression jet d’encre en remplacement des volumes offset, notamment parce que ces systèmes ne cessent de gagner en qualité et que la variété des supports compatibles continue de s’étendre. Les lignes numériques dédiées à la reliure des livres ont également fait d’incroyables progrès. Ainsi, pendant l’édition 2015 des journées Hunkeler Innovationdays, Hunkeler a dévoilé sa solution intelligente dédiée à la production de livres à courts tirages. Cette solution commence par un précollage à froid du corps d’ouvrage pour éviter les éventuels glissements au fil du processus de reliure. Puis les dimensions des livres sont ajustées dynamiquement, de façon à ce que chaque livre issu de la ligne puisse présenter une taille et une épaisseur différentes. Les blocs d’ouvrage encollés sont ensuite déplacés manuellement vers une machine à relier sans couture en ligne, laquelle peut provenir de divers fabricants. Il ne s’agit là que d’un exemple de solutions de reliure avancées désormais à la disposition des imprimeurs de livres.

Il en existe bien d’autres, dont la solution d’empilage de Horizon pour les presses numériques B2, qui convertit les feuilles B2 imprimées numériquement au format requis, quel qu’il soit jusqu’au format A6, puis les assemble dans l’ordre des pages pour former des corps d’ouvrage, d’où une impression ne nécessitant que peu d’interventions manuelles. Chez MBO, les ingénieurs ont développé une solution entièrement variable permettant de produire des corps d’ouvrage de divers formats, nombres de pages, signatures, etc. Et ce n’est pas tout. Horizon, Kolbus et d’autres fournisseurs proposent des lignes de finition automatisées numériques/traditionnelles/hybrides pour livres qui peuvent être adaptées aux besoins spécifiques de chaque site de production, assurant autant d’efficacité pour la reliure sans couture que pour la reliure rigide.

Cette année, la société israélienne d’impression de livres Cordoba a ajouté à sa presse jet d’encre de production Kodak la solution de corps d’ouvrage modulaire de Hunkeler dans une configuration quasi en ligne, afin de faire face à la baisse des longueurs de tirages résultant d’un remaniement d’une loi israélienne. Cette loi interdit désormais la vente de livres à prix réduit (une pratique courante dans le pays) dans les 18 mois de sa publication. L’installation est tombée à point nommé, la société ayant enregistré une réduction de 60 % à 70 % du volume d’impression des livres en noir & blanc, une baisse rendant inefficace la production de certains titres en impression offset.

Bien évidemment, surtout dans le cadre des livres impliquant une reliure sans couture, le contre-collage reste un procédé important pour la production des couvertures. Les fournisseurs de solutions de contre-collage, tels que Neschen et Sihl, mettent actuellement tout en œuvre pour optimiser cette technique afin d’assurer sa compatibilité avec un éventail toujours plus large de types d’encre et de toner, et garantir ainsi une adhérence de haute qualité.

Conclusion

Si votre activité post-presse est synonyme de goulet d’étranglement ou si vous envisagez d’acquérir de nouvelles presses, commencez par réfléchir à la fin.

Veillez à engager des fournisseurs post-presse tout au long du processus d’évaluation afin de tirer parti de leur expertise et de vous assurer que votre configuration finale répondra le mieux possible à vos exigences. La plupart de ces fournisseurs proposent des services de conseil avant-vente qui peuvent vous aider à prendre les bonnes décisions sur ces questions importantes.

Gardez aussi en tête qu’en matière de post-presse, il est particulièrement important de disposer d’une configuration flexible vous permettant, par exemple, d’ajouter ou de retirer des modules, de reconfigurer à la volée, etc., surtout au vu de l’émergence de nouvelles exigences clients ou de l’apparition sur le marché de technologies innovantes capables d’améliorer la productivité post-presse. Et en vous rendant à la drupa 2016, veillez à prendre cette question à cœur en consacrant suffisamment de temps aux progrès réalisés dans le post-presse et à la manière dont ils peuvent vous aider à renforcer l’efficacité de vos opérations.

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Résumé analytique

Lors de la drupa 2016, le post-presse devrait émerger tel un conte à la Cendrillon. Tandis que le prépresse et l’impression tirent déjà parti de technologies capables d’accélérer le travail tout au long du processus de production, pour de nombreuses entreprises, les activités post-presse sont toujours problématiques. Comme le souligne Darryl Danielli, le rédacteur en chef de PrintWeek : « Le post-presse a toujours été vu comme la technologie négligée de l’industrie, considérée comme acquise, dévalorisée et sous-estimée. Mais au vu de la chute des longueurs de tirages et de la pression de plus en plus marquée en faveur de délais plus courts, les progrès en matière d’automatisation et d’intégration des activités post-presse sont en train de gagner en importance. »

Qu’il s’agisse du segment de l’impression transactionnelle, du publipostage, de l’impression de labeur ou de l’emballage, tous font face au triple défi induit par des tirages plus courts, des temps de cycles raccourcis et un contenu plus versionné et plus variable. Si l’automatisation des activités de prépresse et d’impression est essentielle pour maintenir un fonctionnement efficace capable de satisfaire à ces exigences, le post-presse est probablement tout aussi crucial. Car les erreurs qui se produisent au stade du post-presse impliquent des coûts non négligeables, comme le nombre substantiel de feuilles de passe qui doit être fourni au post-presse pour anticiper les erreurs potentielles ou le travail qui doit être réimprimé du fait de la présence d’erreurs. Ces ralentissements créent des goulets d’étranglement qui peuvent compromettre le bon respect des critères stricts établis dans les accords de niveau de service, causant des dégâts tant pour les acheteurs que pour les producteurs d’imprimés.

C’est pourquoi il est important de commencer en pensant à la fin. Cela signifie que, quel que soit le segment de marché, une compréhension exhaustive des exigences post-presse au moment de l’établissement du devis, de l’estimation et de la planification d’un travail est absolument cruciale. Et automatiser autant que possible les tâches post-presse contribuera également à améliorer la capacité globale à répondre aux attentes du client.

La drupa 2016 sera sans nul doute un excellent cru pour les imprimeurs et transformateurs d’emballages, qui y découvriront les toutes dernières avancées en matière de post-presse et pourront y discuter de leurs besoins spécifiques avec les multiples fournisseurs présents. En attendant, les visiteurs qui comptent se rendre à la drupa peuvent se référer à cet article, qui constitue une bonne vue d’ensemble des tendances et offres actuelles.

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1 http://expandedramblings.com/index.php/10-print-marketing-statistics-know/

2 http://news.pb.com/press-releases/pitney-bowes-survey-76-percent-of-small-businesses-believe-ideal-marketing-mix-includes-both-physical-and-digital-communications.htm


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