Thèse Présentée à la Faculté de Pharmacie de Montpellier








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Les rendements

Pour le rouissage à terre, c’est seulement après le teillage que l’on peut faire le bilan d’une récolte. Les poids en pailles vertes (non rouies) ne sont connus que dans le cas du rouissage à l’eau.

Par ailleurs, les rendements en roui terre sont toujours supérieurs aux rendements en roui eau. Par contre, le rouissage à terre par suite des retournements occasionne toujours des pertes de graines, qui sont souvent de l’ordre de 50 % par rapport aux quantités réelles.

On estime que l’égrenage freinte la paille de 20 à 25%, ce qui correspond aux graines, capsules, supports de capsules et tiges perdues.

Le rouissage à l’eau freinte la paille de 20 à 25% et le rouissage à terre de 15 à 20%. Enfin, les résultats d’une campagne sont extrêmement variables d’une année et d’une aire de culture à l’autre. Aussi est-il instructif de donner des moyennes de rendements pour de bonnes et moyennes régions.

        1. La filature

La filature ou ensemble des opérations indispensables qui transforment les fibres textiles en un cylindre appelé fil, pratiquement infini, aussi régulier que possible, se divise communément en deux parties :

  • La préparation qui, à partir des masses discontinues de fibres, vise à réaliser un ruban ou une mèche, c’est-à-dire un ruban faiblement tordu, propre, fin et régulier ;

  • Le filage qui lamine ce ruban ou cette mèche et les tord pour en faire du fil.

En ce qui concerne plus particulièrement le lin, on effectue :

  • La mise en ruban avec la carde ou la peigneuse complétée de son étaleuse, selon que l’on traite le lin en bourre ou en brins parallèles ;

  • La régularisation des rubans au moyen des doubleuses-étireuses ;

  • Le filage par le travail des bancs à filer dont la conception varie selon la nature du fil recherchée.

En dehors de ces organes essentiels, on trouve encore le banc à broche pour la production des mèches et les petites peigneuses pour le nettoyage des rubans de carde.

Deux sortes de matières parviennent à la filature, les filasses longs brins turbinés et les étoupes de teillage.

En principe, le produit de base est la filasse ; toutefois cette dernière peut se présenter sous une infinité d’aspects, de caractères, de qualités ; elle peut-être grossière, fine, grasse, maigre, creuse, nerveuse, rugueuse, ripeuse, étoupeuse, chanvreuse, soyeuse, qualiteuse, etc. Toutes ces appréciations qui visent, en fait, à déterminer l’aptitude au filage, découlent d’un examen uniquement visuel et manuel, effectué selon un rite qui, pour être inintelligible au profane ou à l’homme de science, n’en manque pas moins de précision.

La filature du lin est, comparée aux filatures des autres textiles, un art, et la réussite repose en grande partie sur la compétence du réceptionneur qui, avec ses tests organoleptiques, doit déterminer le prix d’achat de la matière première, le rendement et la finesse du fil qu’il parviendra à en tirer.

Toutefois, l’orientation de la matière, c’est-à-dire le choix du cycle des machines auxquelles elle sera destinée, n’est définitivement assuré qu’après une contre-expertise effectuée au peignage.

          1. Le peignage ou sérançage

Le peignage s’effectue sur des machines à peigner en discontinu. Des poignées ou cordons de filasse de 80 à 120 g sont placés entre des presses qui les maintiennent. Ces presses voyagent autour de la machine et viennent présenter les fibres à un double champ de peignes verticalement mobiles. Les champs de peigne en action sont de plus en plus fins. Un déchet se forme, constitué d’anas et surtout de fibres courtes appelées étoupes de peignage, ces étoupes sont récupérées des peignes par des cylindres à pointe ou « doffers » et recueillies dans des caissons placés en dessous de la machine. Dans la première partie de la machine, les pieds sont d’abord travaillés puis, par un système de retournement des presses et déplacement des filasses à l’intérieur de celles-ci, les têtes ensuite.

Après le cycle des peignes, le cordon de filasse affinée est placé automatiquement sur une étaleuse, ou table inclinée, formée d’une série sans fin de barrettes transversales à pointes ou gills. Ces gills qui se déplacent le long de la table sont mus à leurs extrémités par deux vis sans fin. Leur parcours terminé, ils tombent et sont repris par deux autres vis sans fin qui les ramènent au début de la table. Sur cette table viennent se chevaucher les cordons qui forment ainsi un ruban « sans fin ». A l’extrémité de la table, quand les gills qui le soutiennent tombent, le ruban est repris par deux rouleaux calandreurs métalliques et, après pliages méthodiques, dans un pot rectangulaire amovible, vient constituer des paquets d’une vingtaine de kilos qui sont liés et stockés.

La peigneuse est une machine imposante, elle représente un encombrement d’une cinquantaine de mètres carrés, elle pèse plusieurs tonnes et ne débite que 60 à 80 kg à l’heure.

Ce premier travail a permis au classeur de parfaire son jugement, d’apprécier l’aptitude à l’affinage de la filasse, de déterminer le rendement de la matière à cet ultime stade d’épuration, d’estimer la destination du ruban, en l’occurrence, le mélange auquel il va être incorporé. Une filature se devant en effet de maintenir une constance dans les caractéristiques de ses produits, elle recourt, pour pallier les irrégularités de ses fournitures, à des mélanges de rubans de peignage. La composition pour ces mélanges est aussi savante que secrète et si la science qu’elle nécessite relève plus de la sensibilité de la main et du coup d’œil que de la chimie, c’est néanmoins sur elle que repose la réputation d’une maison.

          1. Le cardage

La peigneuse a divisé, désenchevêtré, parallélisé, débarrassé les fibres des anas ou paillettes qui subsistaient et formé un ruban.

Il reste la deuxième catégorie de matière première pour la filature, les étoupes qui proviennent du teillage ou du peignage. Elles sont mélangées dans des proportions variables selon la qualification du fil recherché et la subtilité du classeur. L’élément noble y est ici l’étoupe de peignage, parce qu’elle apparaît, en général, plus longue, plus propre et plus fine.

Le mélange est passé dans une carde. En fait, il s’agit souvent d’un jeu de deux cardes, une briseuse et une finisseuse. Une carde à lin est, dans son principe, analogue à une carde à laine. On y retrouve un grand tambour entouré de points cardants ; chaque point cardant est constitué d’un cylindre travailleur, tournant lentement, qui récupèrera les fibres du tambour, et d’un cylindre déboureur qui reprend les fibres du travailleur pour les remettre sur le tambour.

Des pointes garnissent tambour, débourreur et travailleur. Ces derniers tournent en sens inverse du tambour.

L’alimentation se fait par une chargeuse automatique, à partir de la matière en bourre. Un tablier en pointe prélève et distribue les fibres en nappe régulière sur une toile mobile sans fin qui se dirige vers le grand tambour.

Comme la machine à peigner, la carde débite un ruban qui est recueilli du tambour par un ou deux doffers et des peignes détacheurs. Une carde peut produire 40 à 50 kg de ruban à l’heure. Toutefois, le ruban de carde n’est pas toujours absolument propre ; il comporte souvent des paillettes et des boutons ou enchevêtrement de fibrilles.

Pour fabriquer un fil de qualité convenable, ce ruban doit être également peigné. On utilise alors des peigneuses d’étoupes ou combing (sous-entendu combing-machine). Ces peigneuses, inventées par Heilmann et citées dans la partie historique de cet ouvrage, sont absolument identiques à celles employées pour le coton et pour la laine aux dimensions et réglages près. Cette machine est très complexe et nous n’entreprendrons pas, pour la clarté de notre propos, de la décrire ; disons seulement qu’elle travaille en discontinu en prélevant sur les rubans des pincées de fibres : l’avant de la pincée est peigné par un peigne circulaire, l’arrière par un peigne rectiligne, les pincées successives sont recueillies sur un manchon où elles se chevauchent et forment à nouveau un ruban. Une peigneuse fournit ainsi 15 kg de ruban par heure.

          1. Le doublage-étirage

A ce stade, qu’ils proviennent d’étoupe ou de filasse longs brins, les rubans vont suivre maintenant un cycle de transformation analogue. Le problème étant en effet le même, quelles que soient l’origine de la matière et sa destination, il convient de laminer ces rubans en les rendant le plus homogènes possible, en densité linéaire et dans leur composition en fibres. Quand la régularité et le titre recherchés seront obtenus, on transformera le ruban en fil.

La première partie de ce programme s’effectue sur des doubleuses-étireuses qui sont la clef de voûte de la filature du lin (comme d’ailleurs de toute autre filature).

Une doubleuse-étireuse à lin est constituée de deux cylindreurs-calandreurs alimentaires et de deux cylindres délivreurs tournant 6 à 10 fois plus vite, entre les deux des barrettes à pointes ou gills se déplacent à une vitesse sensiblement égale à la vitesse linéaire des alimentaires.

Le mouvement des gills est commandé par des vis sans fin, comme pour l’étaleuse. La machine est alimentée par un certain nombre de rubans qui est le doublage ; le rapport des vitesses délivreurs/alimentaires se dit l’« étirage » et est toujours supérieur au doublage. Ainsi, le ruban qui sort est toujours d’un titre inférieur au titre des rubans qui composent le doublage.

On pratique plusieurs passages de doubleuse-étireuse, en général 5 pour les longs brins et 3 pour les étoupes. Finalement, le dernier ruban qui sort ne titre plus que quelques grammes au mètre. A ce point, intervient alors une double possibilité d’orientation de la matière : la filature au sec ou la filature au mouillé.

          1. La filature au sec

Elle est requise pour les gros fils bon marché ou dont on exige une bonne hydrophilie. On passe alors le ruban obtenu du dernier passage de doubleuse-étireuse directement sur un banc à filer. Il existe plusieurs types de banc à filer au sec. Le plus répandu est le continu à anneau qui est exactement un continu à coton adapté aux dimensions de la fibre technique de lin. Il se compose, comme tout banc à filer, d’une tête d’étirage, d’une broche et d’un système de renvidage.

L’étirage se fait entre rouleaux alimentaires et rouleaux étireurs, mais entre les deux sont intercalés soit des cylindres flotteurs, soit des manchons, soit les deux, pour contrôler les fibres dans leur trajet entre les deux paires de rouleaux. A la sortie de ce train de laminage, le fil a atteint son diamètre définitif. Il est alors entraîné et tordu par une broche portant une bobine sur laquelle il s’enroule. Avant de parvenir à cette bobine, il passe auparavant dans un curseur qui tourne librement sur un anneau métallique. La rotation de la bobine entraîne le curseur, lequel en tournant communique une torsion au fil. L’anneau est monté sur une platine animée d’un mouvement alternatif et régulier de monte et baisse, ce qui permet un enroulement sur toute la longueur de la bobine.

La productivité du métier est fonction de la vitesse de rotation de la broche (de l’ordre de 4 000 trs / mn), de la torsion du fil et de la capacité de la bobine (les changements signifient autant de temps morts). Chacun de ces facteurs dépend du titre ou du numéro métrique du fil (nombre de kilomètre au kilogramme). Pour un numéro moyen Nm 4 ¾ par exemple, chaque broche renvide environ 18 m / mn.

On emploie également en filature au sec et plus généralement pour les fils grossiers ou de ficellerie (Nm inférieur à 3) des métiers à ailettes qui sont généralement suspendus. De plus, le contrôle des fibres s’y effectue le plus souvent par gills. Parfois, avant bobinage, les fils y sont lissés sur un rouleau humecteur ; on obtient alors du demi-mouillé.

          1. La filature au mouillé

Jusqu’à présent la filature directe des rubans d’étirage ne s’est pas développée, on pratique donc au préalable la transformation en mèche sur un banc à broche.

Le banc à broche

La mèche est un ruban qui a subi une faible torsion. Le ruban quitte le pot de sortie du dernier banc d’étirage, et passe d’abord sur un système de laminage identique à celui du banc d’étirage. Le système de renvidage ressemble à un métier à filer au sec à ailette, mais la broche et l’ailette y sont commandées séparément.

Le banc à filer

Le filage au mouillé se pratique sur un seul système de banc, le continu à filer. Comme pour le sec, ce métier comporte une tête d’étirage, en sortant de cette tête la mèche laminée passe par un guide-mèche, qui est ici une pastille perforée de porcelaine ou de bronze, puis poursuit son chemin vers la broche en s’engageant dans un crochet à nylon, dit curseur, qui se déplace circulairement et librement, sur un anneau fixé sur une plate-bande, dite platine. Enfin, le fil formé vient s’enrouler autour d’un bobinot porté par la broche, laquelle est animée d’un mouvement de monte et de baisse.

Toutefois ici, entre le ratelier qui porte les bobines de banc à broches et l’étirage s’intercale une cuve où la mèche plonge et circule à l’aide d’un système d’embarrage. La cuve contient de l’eau à 70° destinée à ramollir les ciments et gommes qui lient à l’intérieur des fibres techniques les fibres élémentaires entre elles et favorisent leur dissociation.

Par ailleurs, le système d’étirage est réduit à sa plus simple expression, en l’occurrence, une paire de cylindres délivreurs et une paire de cylindres étireurs et rien entre eux. L’écartement entre ces deux cylindres est de 80 à 55 mm selon la finesse du produit.

Il faut souligner la différence fondamentale entre les deux genres de filage : l’étirage au sec est analogue aux étirages de la préparation, il réalise le déplacement des fibres techniques ; l’étirage au mouillé permet, lui, la dissociation des fibres élémentaires.

Les caractéristiques de marche d’un métier au mouillé dépendent également du fil produit. Les broches tournent de 5 à 6 000 tours et enroulent un quinzaine de mètres de fil par minute. Les métiers sont à double face et portent 200 broches par face. Les bobines peuvent contenir de 60 à 120 g de fil.

Après le filage, les bobines sont séchées dans un séchoir-armoire. Le lin demeurant particulièrement sensible à la chaleur, il convient de ne pas y dépasser une température de 80°C.

La majeure partie des fils étant ensuite blanchie, certains filateurs préfèrent effectuer directement sur le fil humide le bobinage nécessaire pour le traitement.

        1. Le blanchiment

Il concerne presque exclusivement le fil au mouillé. Les fils provenant de la filature au sec étant généralement plus grossiers servent à la confection de tissus utilitaires qui ne justifie pas le blanchiment.

Comme dit précédemment, les fils sont préalablement rebobinés en bobines cylindriques molles à spires croisées, dites bobines A.V.O. Ces bobines sont ensuite disposées en colonne dans des cuves en acier inoxydable munies d’un faux fond, une cheminée centrale est ménagée à l’intérieur de ces cheminées, afin de faciliter la circulation des liqueurs. Par l’intermédiaire d’une pompe puissante et d’un inverseur de marche, ces liqueurs sont, ou distribuées ou collectées, dans les cheminées. La matière est ainsi traversée dans les deux sens.

Le blanchiment se divise en deux phases : le débouillissage et le blanchiment proprement dit. La première partie se fait avec une température proche de l’ébullition avec des savons, des mouillants, des carbonates alcalins, voire de légères quantités de soude.

La deuxième partie s’effectue en un ou plusieurs bains selon la nuance recherchée.

Les produits actifs sont soient :

  • Des solutions très chaudes d’eau oxygénée de 0,2 à 0,5 volume en milieu légèrement alcalin, pour la décomposition de l’eau oxygénée, et en présence d’un stabilisant comme, par exemple, le méta-silicate de soude ;

  • Des solutions tièdes d’hypochlorite de sodium de 0,2 à 0,5° chlorométrique et tamponnées à pH 8 pour éviter l’attaque de la cellulose ;

  • Des solutions tièdes ou chaudes de chlorite de sodium à 0,1 ou 0,2% en milieu légèrement acide ;

  • Plusieurs de ces solutions.

Il existe plusieurs nuances dans le blanchiment : lessivé, crémé, ¼ blanc, ½ blanc, ¾ blanc et grand blanc, qui exigent des traitements de plus en plus corsés et qui entraînent parallèlement des freintes de plus en plus élevées, allant de 6 à 20 %. Dans le cas des blancs poussés, on termine les traitements par des bains à base d’agents azurants doués, éventuellement, d’une certaine fluorescence qui renforcent l’éclat et produisent le blanc optique.

Après traitement, les bobines sont séchées dans des séchoirs-armoires. Certaines techniques utilisent une insufflation d’air chaud à travers le porte-matière de blanchiment.

Il faut noter que les fils « roui terre » sont plus difficiles à blanchir que les fils « roui eau », ils freintent d’ailleurs plus.
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