Solutions de soudage innovantes pour l'industrie nucléaire








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date de publication23.10.2016
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SOLUTIONS DE SOUDAGE INNOVANTES POUR L'INDUSTRIE NUCLÉAIRE


Introduction


"Concevoir et fabriquer du matériel de soudage pour la production d'énergie nucléaire relèvent du large champ d'applications de Polysoude", déclare Hans Peter Mariner, PDG du groupe. "Dans ce domaine, la société est impliquée de A à Z." Les experts classent l'extraction minière de l'uranium naturel et l'enrichissement en isotope en amont du cycle du combustible nucléaire. (Fig. 1)

"Dans la mesure où les têtes des outils de forage utilisés pour l'exploration des gisements d'uranium sont soudées sur leurs arbres respectifs par des machines de soudage Polysoude, on peut dire que l'entreprise est située encore plus en amont du cycle" ajoute M. Mariner en souriant. (Fig. 2) Bien sûr, les composants lourds de l'îlot nucléaire, à savoir, la cuve du réacteur, le générateur de vapeur, la pompe, le pressuriseur avec le circuit primaire de refroidissement associé ainsi que les éléments de l'îlot conventionnel tels que les turbines et condenseurs, sont fabriqués et installés également à l'aide d'équipements Polysoude.

Cependant, M. Mariner se permet de faire un petit rappel : “Lorsque la société a été créée en 1961, le procédé de soudage TIG était considéré comme un procédé très original. Le coût élevé du matériel et la faible productivité du procédé freinaient les décideurs. En effet, les limites imposées par l'assemblage monopasse de tubes de faible n’amélioraient pas le rendement. Seules la qualité remarquable de la soudure et la fiabilité du procédé ont encouragé les anciens pionniers à poursuivre dans cette voie.”

Aujourd'hui, ces objections sont surmontées. Le développement du courant pulsé permet un soudage en toutes positions (soudage orbital) et l'application d'une régulation de la tension d'arc (AVC) accompagnée d'une oscillation de la torche pour un soudage efficace en plusieurs passes sans interruption. L'amélioration des caractéristiques des générateurs (puissance de sortie, temps de réponse, pulsation rapide) permet d’ouvrir de nouveaux champs d’application ; la technique de soudage en courant alternatif AC avec AVC s'utilise, avec succès, par exemple pour le soudage de l'aluminium et de ses alliages. Par ailleurs, le soudage au fil chaud entraîne une meilleure productivité tandis que l'introduction du soudage narrow gap conjointement au fil chaud est un moyen économique d’assembler des pièces de forte épaisseur (Fig. 3)

Les têtes de soudage à collecteur tournant ouvrent la voie aux opérations de soudage, de rechargement et de beurrage aussi bien à l'intérieur qu'à l'extérieur même sur des pièces à géométrie complexe. En combinant les techniques citées, auxquelles s’ajoute la surveillance vidéo, la télécommande, la maintenance robotisée ainsi que l'acquisition de données sur des installations sur mesure, le tout étant conçu et fabriqué par Polysoude, les matériels de soudage sont utilisés, actuellement, dans quasiment tous les secteurs de la production d'énergie nucléaire. “ Et là,” souligne M. Mariner, “je dois mettre l'accent sur notre assistance en aval du cycle du combustible nucléaire. Une maintenance minutieusement planifiée ainsi qu'une réparation appropriée des installations garantissent la sécurité de tous tandis qu'un recyclage du combustible irradié et une élimination durable des déchets radioactifs constituent une contribution précieuse à la protection de notre environnement.”

Les exemples cités sont issus d’installations réalisées pour divers donneurs d’ordre utilisant de technologies différentes. Ils ne représentent qu’une image partielle des possibilités offertes par Polysoude

Enrichissement


Afin de répondre aux exigences d'une réaction nucléaire contrôlée, la concentration de l'isotope fissile U-235 doit passer d'un taux égal à 0,7 % de son poids dans l'uranium naturel à environ 5 % dans le combustible nucléaire.

Différentes techniques d'enrichissement sont appliquées ou voient le jour actuellement, les plus courantes étant la diffusion gazeuse et l'utilisation de centrifugeuses à gaz. La direction de Polysoude pense “du point de vue de l'ingénieur soudeur, que les deux méthodes posent les mêmes défis.” L'hexafluorure d'uranium solide (UF6) doit être chauffé et converti en hexafluorure d'uranium gazeux. Pour la suite du traitement, le gaz doit traverser un système complexe de tuyaux et cuves avant de se condenser à nouveau en liquide versé dans des conteneurs et refroidi pour revenir à l'état solide. Afin de résister à la corrosivité chimique de l'UF6, toutes les surfaces en contact avec le gaz doivent être fabriquées dans des métaux comme le nickel ou l'aluminium. Par ailleurs, l'installation doit être totalement étanche ; le gaz UF6 doit être contenu à l'intérieur de manière fiable et l'oxygène présent dans l'air ambiant ne doit pas pénétrer dans le système.

La plupart des tuyauteries doivent être installées et assemblées directement à l'intérieur de la centrale en construction, ce qui veut dire un accès restreint aux zones de soudage et la nécessité de souder en toutes positions. “Le matériel de soudage orbital conçu et fabriqué par Polysoude répond parfaitement à ces conditions”, déclare M. Mariner. Les générateurs mobiles sont adaptés aux conditions in-situ difficiles, y compris à l'humidité et à une alimentation secteur instable ; grâce aux têtes de soudage orbital MU IV ouvertes et aux têtes de soudage ouvertes type chariot "low profile" de la gamme Polycar 30, des milliers de joints de haute qualité peuvent être réalisés les uns après les autres en mode automatique sans défaut de soudure. (Fig. 4)

Grâce à l'électrode tungstène reliée à la borne négative d'un générateur de courant continu et au recours à l'hélium comme gaz protecteur, le soudage TIG mécanisé de l'aluminium et de ses alliages peut être appliqué sur des épaisseurs allant jusqu'à 6,5 mm ; des tubes plus épais exigent une préparation des bords à souder en J. “Suite à de récents travaux de recherche, Polysoude est en mesure de réguler la tension de l'arc (AVC) de l'équipement dédié au soudage en courant alternatif de l'aluminium et offre même une garantie de performance”, souligne le PDG avec enthousiasme. “La régulation de la tension d'arc (AVC) est une technique de stabilisation de la longueur d'arc permettant un soudage entièrement automatique en plusieurs passes qui offre une productivité nettement meilleure. Elle est généralement utilisée avec un courant de soudage continu pulsé. Seuls quelques fabricants dans le monde sont en mesure d'appliquer cette technique de régulation de l'AVC en courant alternatif et de l'utiliser pour souder de l'aluminium.” (Fig 5)

Fabrication de combustible nucléaire


L'hexafluorure d'uranium solide enrichi (UF6) est traité au final dans les usines de fabrication de combustible nucléaire. (Fig. 6)

Dans ces usines, l'UF6 est converti chimiquement en poudre de dioxyde d'uranium (UO2) qui sert de matière première à la préparation de petites pastilles. Ces pastilles sont empilées dans des tubes fermés et réunis en assemblages de combustible.

Les tubes de faibles épaisseurs utilisés à cet effet se composent généralement d'un alliage de zirconium. Les extrémités de ces tubes sont fermées hermétiquement au moyen d'embouts soudés. M. Mariner explique : “Pour mettre le premier embout, Polysoude a mis au point un tour spécial de haute précision qui place l'embout dans la position souhaitée et le soude au tube”. Le soudage est réalisé sans fil d'apport. Le tube est maintenu horizontalement par un mandrin et est entraîné en rotation pendant le soudage, la torche TIG restant fixée en position 1G (12h). En raison du contrôle parfait de tous les paramètres du soudage TIG, les parois minces des tubes et embouts ne peuvent être endommagées par une trop forte pénétration ; pour garantir la qualité, l'équipement est souvent complété par un système d'acquisition et d'enregistrement des soudures. (Fig. 7)

Le second embout doit être soudé alors que les pastilles UO2 sont déjà empilées dans le tube ; les conditions environnementales excluent donc toute intervention directe de l'opérateur. Afin d'empêcher toute chute des pastilles, le tube est bloqué à la verticale dans l'unité de soudage. La torche TIG est placée au-dessus du tube ; ni la torche ni le tube ne pivotent pendant le cycle de soudage. Commandé par un champ magnétique produit par un dispositif spécial (appelé “dump”) à proximité de la torche, l'arc est guidé le long de la trajectoire circulaire du joint de soudure sur le bord extérieur du tube. (Fig. 8)

Après avoir satisfait au contrôle qualité, les crayons de combustible nucléaire terminés sont placés dans une structure particulière afin de former un assemblage. Cet assemblage de section carrée ou hexagonale se compose en général de 200 à 300 crayons et fait environ 4 mètres de long. Pendant l'opération, ces structures et crayons sont exposés à de fortes contraintes liées à la haute pression, aux températures élevées et au rayonnement radioactif important au cœur du réacteur nucléaire. Une conception et une qualité de travail excellentes sont nécessaires pour garantir une stabilité mécanique et géométrique suffisante de la construction. Les éléments porteurs d'un assemblage de combustible sont l’embout inférieur guidant l'assemblage lors de son introduction dans le réacteur, un support central et l’embout supérieur auquel est fixé l'équipement de levage. Polysoude est en mesure d'offrir un matériel de soudage spécialement conçu pour raccorder les embouts supérieur et inférieur de l'assemblage de combustible au support. (Fig. 9)

Centrale nucléaire


Les techniques suivantes présentent des procédés adaptés aux différents types de construction de réacteurs.

Les composants du circuit primaire de refroidissement d'une centrale nucléaire appartiennent à l'îlot nucléaire (Fig. 10). Le centre de ce circuit est formé par la cuve du réacteur avec sa tête. La réaction nucléaire en chaîne provoquée par le combustible nucléaire logé à l'intérieur des crayons au centre du réacteur dégage de la chaleur. Des barres de commande sont suspendues à la tête de la cuve ; la montée ou descente de ces barres au moyen d'un mécanisme d'entraînement associé permet d'accélérer ou de ralentir la réaction en chaîne, générant ainsi plus ou moins de chaleur.

La cuve du réacteur est remplie d'eau qui devient chaude. Un pressuriseur est utilisé pour maintenir la pression du système à la valeur souhaitée ; par conséquent, des éléments chauffants électriques sont placés à l'intérieur.

L'eau chauffée circule dans la boucle primaire et est pompée par les générateurs de vapeur. Ces derniers sont des échangeurs de chaleur, à savoir des cuves portant à l'intérieur un grand nombre de tubes. La chaleur est absorbée par l'eau du circuit secondaire de refroidissement qui circule à travers ces tubes et qui se transforme en vapeur. Via une turbine, la vapeur de la boucle secondaire entraîne un alternateur pour produire de l'électricité. La turbine et l'alternateur font partie de l'îlot conventionnel de la centrale nucléaire.

Le soudage des composants lourds est assuré le plus en amont possible en atelier pendant la phase de préfabrication avec un matériel de soudage fixe. Par exemple, l'enveloppe du cœur est placée sur une table tournante et pivote pendant le soudage ; deux torches de soudage sont installées à l'opposé l'une de l'autre sur des potences et soudent en même temps. Le matériel de soudage "narrow gap" et les dispositifs de commande permettant de synchroniser le cycle de soudage et les différents mouvements sont conçus et fabriqués par Polysoude. (Fig. 11)

La cuve du réacteur et les générateurs de vapeur sont composés de pièces forgées dotées de tubulures, comportant des embouts de sécurité. Ces derniers doivent être assemblés aux tuyauteries du circuit primaire de refroidissement. Les matériaux des tuyauteries et des composants étant différents, il n'est pas facile de les assembler sur site. Un beurrage latéral des piquages prépare le joint hétérogène. Pendant cette opération, un dépôt de soudure est réalisé sur la section des piquages et permet de créer une zone de transition entre les différents métaux. Le beurrage peut être réalisé en atelier pendant la préfabrication alors que l'assemblage final est terminé sur site avec une soudure homogène entre les deux pièces en acier inoxydable. (Fig. 12)

Les surfaces intérieures de la cuve du réacteur et des générateurs de vapeur sont protégées contre toute corrosion, créée par le réfrigérant, grâce à une couche résistante. Les surfaces importantes sont généralement recouvertes selon un procédé économique de rechargement par feuillards. Cependant, le rechargement par feuillards ne convient pas à de petites géométries. Par conséquent, l'intérieur des tubulures et la section des tubes avec les zones de transition restent inaccessibles. M. Mariner explique avec fierté que pour cette application, Polysoude propose des têtes de soudage TIG fil chaud spécifiques. Ces têtes à collecteur peuvent tourner en continu et suivent automatiquement la géométrie complexe de la zone de transition entre la cuve et la tubulure pendant l'opération de rechargement.” (Fig. 13)

Les générateurs de vapeur sont également fabriqués en utilisant du matériel de soudage Polysoude. Pour répondre à la qualité exigée pour le revêtement de la plaque tubulaire, le taux de dilution entre le substrat et le dépôt est strictement limité. L'apport de chaleur doit être limité au maximum. Il s'agit là des conditions idéales pour l'application du soudage TIG fil chaud, l'apport de chaleur et la dilution pouvant être parfaitement contrôlés et accompagnés d'une forte reproductibilité. (Fig. 14)

Le matériel de soudage tubes/plaque se compose de têtes de soudage orbital fixées à l'intérieur du tube à souder (Fig. 15). Différents modèles sont disponibles pour du soudage avec ou sans fil d'apport, des chambres de protection spéciales peuvent être installées si la couche de rechargement de la plaque est sensible à l'oxygène. Afin d'améliorer la productivité, différents niveaux d'automatisation sont possibles ; grâce à des générateurs correctement configurés, plusieurs têtes de soudage peuvent fonctionner en même temps sur la même plaque.

Une attention particulière doit être portée à la construction de la tête de cuve du réacteur. Les parties inférieures et supérieures sont des pièces complexes présentant de nombreuses tubulures pour les instruments de commande et le mécanisme d'entraînement des barres de commande (CRDM). Lors de la conception initiale, les soudures de l'enveloppe sous pression au niveau de ces tubulures étaient situées à l'intérieur de la tête de fond de cuve du réacteur. Dans certains cas, une fissuration des passages de tubulures et des soudures par corrosion sous contrainte en milieu primaire avait pu être repérée. On observait des dommages causés par une corrosion locale acceptable des pièces allant jusqu'à des pertes de matériau de la taille d'une citrouille, entraînant de fréquents arrêts de production et interruptions de service.

Depuis, des procédés de production sophistiqués ont été mis au point afin d'éviter de tels dommages. Pour assembler l'un des quatre tubes CDRM, la première étape consiste à souder de l'acier carbone à l'extérieur de la tête de cuve jusqu'à obtention d'une surface plane circulaire. La seconde étape consiste à réaliser une opération de rechargement circulaire avec un fil en acier faiblement allié jusqu'à ce que la hauteur spécifiée du piquage soit atteinte. L'intérieur du piquage est ensuite alésé jusqu'au diamètre de montage. La troisième étape consiste à déposer une couche de protection sur la surface intérieure du piquage par un rechargement intérieur. La quatrième étape consiste à préparer l'assemblage final du tube avec un beurrage en acier inoxydable et à réaliser, au final, le joint hétérogène par une soudure circonférentielle. Suite à ces opérations, aucune parties en acier faiblement allié n'est en contact avec le réfrigérant et toutes les surfaces en acier carbone sont protégées. (Fig. 16)

Les opérations décrites ci-dessus sont réalisées en atelier par des installations fixes alors que les tuyauteries de raccordement entre les composants lourds du circuit de refroidissement primaire doivent être assemblés et soudés sur site avec du matériel mobile. (Fig. 17)

Afin de réaliser la passe de fond et les passes de remplissage, des têtes de soudage ouvertes de type chariot "low profile" se déplacent sur des pistes préinstallées autour des tuyauteries en acier inoxydable présentant un diamètre extérieur généralement de 862 ou 976 mm et une épaisseur de 69 ou 96 mm. La forme adaptée (low profile) de l'équipement permet de réduire nettement la zone de dégagement axiale et radiale nécessaire ; il est possible de procéder à un soudage tube/coude ou tube/tube à proximité d'obstacles comme les parois ou le plafond.

M. Mariner affirme qu'une meilleure productivité est déterminante pour les opérations sur site. Outre les caractéristiques recherchées de l'équipement telles que la commande automatique du cycle de soudage complet par le générateur, la régulation motorisée de la tension d'arc (AVC), l'oscillation de la torche et le soudage fil chaud, le procédé "narrow gap" procurant gain de temps et d'argent peut remplacer un soudage classique des tubes.

De nombreux composants de l'îlot conventionnel d'une centrale nucléaire sont également fabriqués en utilisant du matériel de soudage Polysoude. Sur site, les tuyauteries du circuit de refroidissement secondaire doivent être montés et raccordés au générateur de vapeur, à la pompe et au condenseur.

Le condenseur est fabriqué en atelier. Jouant le rôle d'échangeur de chaleur, de nombreux tubes placés à l'intérieur d'une cuve doivent être raccordés à une plaque tubulaire souvent protégée par un revêtement déposé en amont. En fait, les procédures de fabrication et l'équipement sont similaires à ceux déjà présentés pour les générateurs de vapeur du circuit primaire : soudage « tubes/plaque » avec ou sans métal d'apport avec des têtes de soudage orbital et revêtement de la plaque par du rechargement mécanisé. (Fig. 18)

L'élément central des turbines à vapeur modernes, à savoir, un rotor mesurant jusqu'à 20 mètres et pesant jusqu'à 350 tonnes, résulte souvent de l'assemblage de deux segments voire plus. Ces segments sont des pièces forgées pouvant être composées de différents alliages. Afin de préparer le raccordement, une couche intermédiaire est déposée sur chacune des faces supérieures des segments fixés à la verticale sur une table tournante. Pour réaliser le joint hétérogène, les segments de rotor sont superposés et les côtés beurrés sont ensuite soudés ensemble par un procédé TIG à fil chaud "narrow gap". (Fig. 19)

Maintenance et réparation


La maintenance préventive et la réalisation des réparations par des professionnels sont essentielles à la sécurité et à la durabilité de fonctionnement des centrales nucléaires. Une meilleure conception des constructions délicates, par exemple, la procédure mentionnée de raccordement des tubes CDRM à la tête de cuve du réacteur, contribue à éviter les arrêts de production imprévus. De plus, des procédures et équipements ont été développés et approuvés pour fournir un niveau de qualité et de sécurité acceptable pour l'intégrité structurelle des réparations. Le matériel de soudage automatisé, conçu et configuré par Polysoude, permet de respecter les procédures spécifiées et contribue à maintenir à un faible niveau l'exposition aux radiations du personnel chargé des réparations.

Le problème posé par ces procédures de réparation portait sur les tubulures d'injection (BMI) de fond de cuve du réacteur. Dans de nombreux cas, la fissuration par corrosion sous contrainte en milieu primaire causait de graves dommages et fuites dans le circuit de refroidissement primaire. La tubulure BMI défectueuse devait alors être coupée au ras, à l’extérieur du fond de cuve. Un dépôt de soudure de jonction était ensuite appliqué comme couche intermédiaire autour de l'orifice restant. Cela permettait ainsi de créer un joint hétérogène sûr en soudant la tubulure de remplacement en acier inoxydable directement sur le dépôt. Grâce à ce procédé, la soudure d'origine à l'intérieur de la tête reste intacte mais l'enveloppe sous pression du joint est déplacée vers l'extérieur. La procédure décrite est connue et reconnue comme une réparation de forme elliptique.

Des problèmes similaires sont survenus sur les tubulures d'injection de bore (RIB) également raccordées au circuit de refroidissement primaire. Une tête de soudage TIG orbital est placée à l'intérieur du tuyau pour procéder à la réparation. Un endoscope est utilisé par l'opérateur pour le contrôle à distance. Grâce à la rotation continue d'une tête à collecteur, le rechargement de la surface intérieure du tuyau peut être effectué en continu sans arrêt après chaque tour. (Fig. 20)

Pour passer le matériel de contrôle, des tubulures particulières sont installées sur la tête de la cuve du réacteur. L'enveloppe sous pression du circuit de refroidissement primaire se compose d'un joint appelé “joint canopy”. A chaque arrêt de rechargement du réacteur, les joints canopy doivent être démontés ; une usure supplémentaire peut être causée par l'entretien courant. Polysoude, spécialiste de la conception et de la fabrication de matériel de rechargement orbital automatisé, propose une machine à souder conçue tout particulièrement pour rétablir le joint. (Fig. 21)

Recyclage du combustible irradié et élimination durable des déchets radioactifs


Le combustible nucléaire irradié provenant d'un réacteur contient une quantité considérable d'uranium 235 fissile ; sa "fin de vie" est en fait due à la présence d'un nombre trop important d'absorbeurs de neutrons. La France est l'un des pays recyclant le combustible nucléaire irradié si bien que le transport des déchets hautement radioactifs vers les usines de recyclage doit être assuré de manière fiable.

Polysoude est impliqué dans le développement de procédures de soudage pour la fermeture étanche et sure de grands canisters dans lesquels sont stockés les déchets radioactifs.

Des problèmes similaires surviennent lorsque les résidus du processus de recyclage et les autres déchets radioactifs doivent être éliminés. Une fois encore, Polysoude doit proposer des solutions d'étanchéification devant tenir sur des périodes extrêmement longues. (Fig. 22)

Résumé


“En tant qu'acteur et leader mondial du marché avec plus de 50 années d'expérience, Polysoude accepte avec fierté le titre d'Inventeur du procédé de soudage orbital” conclut M. Mariner. “Implantée dans plus de 50 pays, la société a son siège à Nantes en France. Des techniciens, conseillers, formateurs et réparateurs hautement qualifiés sont impliqués en permanence dans les derniers développements du secteur de la construction des centrales nucléaires et des activités associées telles que l'extraction minière de l'uranium et l'enrichissement, la fabrication du combustible, la maintenance, la réparation et la protection de l'environnement. Polysoude met au point du matériel de soudage dédié pour tous types d'applications liés à la production d'énergie nucléaire. “Dernier point mais non des moindres”, conclut M. Mariner, “nous attachons toujours une attention particulière à défendre la position que nous occupons "en amont de l'amont" du cycle”.

Photos




Mined uranium

Uranium naturel

Refining

Raffinage

Enrichment

Enrichissement

Fuel fabrication

Fabrication du combustible

Power plant

Centre nucléaire

Electricity for network

Production d’électricité

Power plant maintenance

Maintenance de la centrale

Used fuel recycling

Recyclage du combustible irradié

Fig. 1 : Cycle de production d'énergie nucléaire



Fig. 2 : Hans Peter Mariner : “Dans l'industrie nucléaire, le matériel Polysoude est reconnu pour la fiabilité de ses joints et son fonctionnement éprouvé”



Fig. 3 : Du soudage au fil chaud classique au soudage "narrow gap"



Fig. 4 : Circuit de tuyauteries complexe d'une usine d'enrichissement de l'uranium présentant des soudures réalisées avec une tête de soudage ouverte type chariot "low profile" Polycar 30

Fig. 5 : Préfabrication d'un collecteur en aluminium par soudage en courant alternatif avec régulation de la tension d'arc (AVC)



Incoming UF6 cylinders

Arrivée des cylindres d’UF6

UF6 conversion

Conversion de l’UF6

UO2 powder production

Production de poudre UO2

Pellet manufacturing

Fabrication des pastilles

Fuel rod assembly

Assemblages de tubes de combustible

Transport to nuclear power plant

Transport vers la centrale nucléaire

Fig. 6 : Usine de fabrication de combustible nucléaire



Fig. 7 : Tour de soudage sous vide de précision pour embouts en acier fortement allié



Fig. 8 : Soudage d'embouts avec déviation d'arc magnétique



Fig. 9 : Soudage des tubulures supérieures et inférieures sur les tubes de combustible



Fig. 10 : Ilot nucléaire d'un réacteur à eau pressurisée



Fig. 11 : Enveloppe du cœur du réacteur



Fig. 12 : Préparation d'un joint hétérogène au niveau de l'embout de sécurité (opération de beurrage)



Fig. 13 : Soudure de bride d'embout de sécurité



Fig. 14 : Dépôt d'un revêtement de protection sur une plaque tubulaire d'un générateur de vapeur (opération de rechargement)



Fig. 15 : Soudage tubes/plaque d'un générateur de vapeur avec deux têtes de soudage



Fig. 16 : Formation d'un adaptateur CRDM (mécanisme d'entraînement des barres de commande)



Fig. 17 : Les tuyauteries du circuit de refroidissement primaire peuvent être soudées ensemble à proximité des parois ou du plafond



Fig. 18 : Soudage tubes/plaque du condenseur



Fig. 19 : Poste à souder TIG pour le soudage de segments de rotor superposés à la verticale



Fig. 20 : Réparation des tubulures (d'injection de bore) RIS/RIB par rechargement intérieur



Fig. 21 : Reconstitution de joints canopy



Fig. 22 : Etanchéification des conteneurs pour le recyclage du combustible irradié et l'élimination des déchets radioactifs

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