Introduction (Gilles Pacaud, Directeur Général, Rockwell Automation France)
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Défi • Mettre en œuvre un logiciel de gestion de la production mondial flexible et agile pour différentes gammes de produits et une grande variété de processus de fabrication • Remplacer des systèmes ERP individuels et une application personnalisée par un système standardisé couvrant toutes les usines Solutions L’Entreprise Connectée • La gamme de systèmes de commande et d’information intégrés de Rockwell Automation, notamment le logiciel FactoryTalk® ProductionCentre® et le logiciel d’intelligence manufacturière d’entreprise (EMI) FactoryTalk® VantagePoint®, permet de déployer une plate-forme de fabrication commune, offre une visibilité en temps réel sur les performances et améliore le processus décisionnel. Résultats Réduction du coût total de possession • Réduction du délai de roulement des stocks de près d’un tiers • 30 % des coûts en capital évités Réduction des délais de commercialisation • Amélioration des livraisons de la chaîne logistique (96 %) Amélioration des performances • Augmentation de la productivité de 4 à 5 % par an Gestion des risques de l’entreprise • Amélioration des livraisons dans les délais (98 %) Contexte Rockwell Automation est le plus grand spécialiste mondial de l’informatique et de l’automatisation industrielles. Qu’il s’agisse d’un industriel de l’agroalimentaire bien connu, d’une importante société de traitement du pétrole ou d’un grand constructeur automobile, Rockwell Automation aide les entreprises à améliorer leurs processus, à réduire leurs inefficacités et à augmenter leur productivité. Et en plus de soutenir certains des constructeurs et opérateurs industriels les plus connus dans le monde, Rockwell Automation fabrique également des produits. Environ un tiers des 22 500 employés de l’entreprise travaille dans ses 20 sites de production mondiaux et gère un catalogue de produits de près de 400 000 références. Les produits de l’entreprise ont une durée de vie moyenne de 20 ans et une commande moyenne comprend 200 articles, avec des délais de livraison allant de quelques jours à plusieurs mois. Rockwell Automation a exploité le potentiel de ses propres informations afin d’avoir une meilleure visibilité sur ces environnements de production complexes, de déployer une plate-forme de fabrication commune et de restructurer sa chaîne logistique. La meilleure façon d’y parvenir a été de s’appuyer sur sa gamme de systèmes de commande et d’information intégrés pour converger ses technologies de l’information (IT) et ses technologies opérationnelles (OT) dans un seul système mondial. Ce système offre un niveau inégalé de connectivité, de communication et de collaboration entre les sites. Défi À l’instar d’autres fabricants proposant une large gamme de produits et possédant des sites dans le monde entier, Rockwell Automation a utilisé une grande variété de processus industriels dans ses usines. Chaque usine a également exécuté son propre système de gestion intégrée (ERP), sans qu’aucun d’eux ne communique avec un autre, tout en utilisant des applications personnalisées, qui ont surveillé et analysé les données des machines de différentes façons. Rockwell Automation souhaitait également mettre en place un système entièrement connecté afin d’être en mesure de suivre et de résoudre rapidement les problèmes pouvant se produire n’importe où dans le monde. Par exemple, l’entreprise voulait pouvoir faire face à un pic de la demande sur un site en augmentant la production sur un autre site proche ou à une défaillance d’un partenaire du réseau d’approvisionnement en collaborant avec un autre. L’entreprise cherchait également à réduire le nombre d’applications enregistrées via son système de mappage des processus métiers. En raison du grand nombre de produits et de pièces fabriqués, des centaines d’applications coexistaient. La grande variabilité des données et des points d’E/S faisait non seulement croître le risque d’erreur, mais également le temps nécessaire pour comprendre les données collectées. « Nous avons été confrontés aux mêmes défis que de nombreux fabricants mondiaux », affirme John Nesi, vice-président en charge du développement de marché. « Nous savions qu’une stratégie à l’échelle de l’entreprise reliant nos usines nous permettrait d’avoir une meilleure visibilité sur nos opérations, d’améliorer les mesures de performances et les comparaisons entre les usines, et de prendre de meilleures décisions fondées sur des données fiables et incontestables. » Solution Rockwell Automation s’efforce depuis déjà plusieurs décennies d’améliorer le processus décisionnel en utilisant des données d’entreprise. Basée sur une architecture de réseau Ethernet standard et ouverte utilisant le protocole Internet et optimisée par des technologies clés, telles que l’Internet des objets, l’Entreprise Connectée aide Rockwell Automation à évoluer et à poursuivre sa quête. En unifiant les systèmes IT et OT, l’Entreprise Connectée offre non seulement de nouvelles opportunités d’accéder aux données opérationnelles, commerciales et transactionnelles d’un fabricant, mais également de surveiller et d’exploiter ces données. « Nous avons élaboré un plan quinquennal pour restructurer entièrement nos installations et nos réseaux d’approvisionnement au début de ce projet », explique M. Nesi. « D’un commun accord, nous avons également créé un programme pour l’exécution de ce plan et avons défini des objectifs pour maintenir ou améliorer les niveaux de qualité qu’attendent nos clients. » Pour déployer un seul système connecté à l’échelle mondiale, Rockwell Automation a dû revoir son approche de l’infrastructure de réseau. L’entreprise a décidé de mettre en œuvre EtherNet/IP™, une infrastructure de réseau standard et ouverte qui permet d’établir une interopérabilité sécurisée entre les réseaux informatiques d’entreprise et les applications industrielles. L’entreprise a également remplacé ses différents systèmes d’ERP dispersés dans ses usines à travers le monde par un seul système d’ERP capable de gérer facilement les nombreux systèmes en place dans ses installations mondiales. Le nouveau système standardisé fournit des processus et des points de référence pour mesurer en permanence les performances dans toutes les installations. Parallèlement à ce nouveau système d’ERP, Rockwell Automation a déployé un nouveau système de gestion de la production (MES) pour standardiser les processus de tous ses sites de production. L’entreprise a choisi d’employer son propre logiciel FactoryTalk® ProductionCentre®, qui utilise un moteur de workflow extensible et un modèle opérationnel pouvant évoluer au rythme des opérations. La grande flexibilité de ce logiciel permet également de prendre en charge les divers processus nécessaires pour fabriquer la large gamme de produits de l’entreprise (standard, configurés à la commande et conçus à la commande). Rockwell Automation a également déployé son logiciel d’intelligence manufacturière d’entreprise (EMI) FactoryTalk VantagePoint®, qui suit et enregistre les données, et peut aider à identifier les tendances de la production. Le système combiné MES-EMI place des informations provenant de centaines d’applications dans un seul emplacement centralisé. Il fournit aux employés des informations compréhensibles et exploitables qui leur permettent d’apporter des améliorations et d’analyser en temps réel les indicateurs de performance clés, tels que la qualité, les performances de production et la gestion du workflow. Résultats Rockwell Automation continue à déployer l’Entreprise Connectée dans toutes ses usines et a d’ores et déjà constaté de nombreuses améliorations sur les sites où le nouveau système a été mis en œuvre. L’entreprise a diminué son coût total de possession, ce qui lui a permis de réduire son délai de roulement des stocks de 120 à 82 jours et d’éviter 30 % des coûts en capital. L’entreprise a également réduit ses délais de commercialisation, avec des livraisons de la chaîne logistique maintenant 96 % plus rapides et des délais de livraison divisés par deux. En outre, l’entreprise estime avoir amélioré sa productivité annuelle de 4 à 5 %. Le transit des données en entrée et en sortie du système d’ERP via la plate-forme MES a entraîné une baisse continue des délais de résolution des problèmes et a contribué à alléger les opérations. Cela a permis d’améliorer l’efficacité de la production, ce qui constitue un facteur clé dans la rentabilité de tout fabricant. Rockwell Automation a également fait profiter ses clients des avantages de l’Entreprise Connectée. Le nombre de livraisons dans les délais est passé de 82 à 98 % et le nombre de défauts en parties par million a été divisé par deux grâce à l’amélioration de la qualité. Rockwell Automation prévoit de déployer son nouveau système dans 95 % de ses installations au cours de ces deux prochaines années. Et même une fois ce but atteint, Rockwell Automation considérera encore que l’Entreprise Connectée est un effort continu nécessitant de définir de nouveaux objectifs et de s’engager pour l’amélioration continue. L’Entreprise Connectée est la révolution industrielle du 21e siècle. Elle offre de nombreux avantages concurrentiels qui seront impératifs pour les fabricants au cours des années à venir, tels que la découverte de nouvelles opportunités d’augmentation de la production mondiale, le soutien des efforts de durabilité et l’amélioration de l’agilité. Les résultats susmentionnés concernent spécifiquement l’utilisation par Rockwell Automation de produits et de services en conjonction avec d’autres produits. Ces résultats peuvent différer pour d’autres clients. Allen-Bradley, FactoryTalk, LISTEN. THINK. SOLVE., ProductionCentre et VantagePoint sont des marques de Rockwell Automation Inc. Donnez vie à Industrie 4.0 avec l’intégration transparente entre les IT et les OT Avec l’évolution rapide de l’Internet des Objets (IoT, Internet of Things), on pourrait penser que presque toutes les entreprises disposent d’un plan pour connecter leurs systèmes d’automatisation et leurs systèmes de gestion. Ce n’est pas le cas.  D’après une estimation d’IHS, le nombre de dispositifs connectés à Internet dans le secteur de l’automatisation industrielle sera multiplié par plus de 50 entre 2012 et 2025, avec un taux de croissance annuel de 36,3 %. Pourtant, le magazine Industry Week a relevé des niveaux d’intégration étonnamment bas entre les technologies de l’information (IT, Information Technology) et les technologies opérationnelles (OT, Operational Technology). Seulement 14 % des dirigeants affirment que toutes les données d’usine sont intégrées avec les systèmes d’entreprise ; près d’un quart d’entre eux indique qu’un peu plus de la moitié de leurs équipements d’usine (ordinateurs non inclus) sont connectées à Internet ; et 30 % déclarent qu’aucun de leurs équipements n’est compatible Ethernet. L’avenir de l’automatisation industrielle est inextricablement lié à la montée en puissance de la technologie IP (Internet Protocol) et à l’émergence d’une infrastructure capable d’accélérer la révolution de l’IoT. Dans le monde entier, des entreprises et des gouvernements visionnaires comprennent la nécessité d’investir. En Allemagne, le gouvernement soutient le projet Industrie 4.0, également appelé «Industrie 4.0», afin d’aider les industries à maîtriser l’intelligence générée par l’IoT pour optimiser les processus, gagner en efficacité et stimuler l’innovation. Aux États-Unis, la Smart Manufacturing Leadership Coalition s’est concentrée sur la mise en œuvre des bonnes pratiques « 21st Century Smart Manufacturing ». La principale d’entre elles est l’application d’une architecture de référence permettant une collaboration et une intégration IT/OT transparentes. La plupart des technologies requises pour cette révolution existent déjà. Elles comprennent les réseaux IP (Ethernet et Wi-Fi industriels), l’infrastructure de l’information (matérielle et logicielle) et des dispositifs connectés intelligents, tels que des capteurs, des actionneurs et des switchs. Toutefois, pour tirer pleinement parti de ces dispositifs connectés, une autre vague d’intégration est requise. Les entreprises doivent faire passer leurs équipements et leurs systèmes dans le monde moderne de l’information. Cinq étapes de la Réussite Connectée Le modèle de maturité de l’entreprise connectée en cinq étapes est un guide pour la mise en œuvre d’un réseau OT/IT plus intelligent. • Étape 1 : Evaluation – L’évaluation de l’infrastructure OT/IT existante d’une entreprise, notamment ses contrôles, réseaux, solutions d’information et sécurité, est cruciale. Une évaluation complète permet de créer le « plan » de la nouvelle opération collaborative, et de poser les fondations pour des technologies avancées telles qu’un logiciel de veille stratégique ou des capacités de Cloud Computing. • Étape 2 : Réseaux et contrôles sécurisés et mis à niveau – Le nombre et la diversité des contrôles et réseaux obsolètes en place posent un défi à de nombreuses entreprises. À cette étape, l’entreprise crée une ossature OT/IT capable de fournir une connectivité sécurisée et adaptable des opérations de l’usine aux systèmes de gestion de l’entreprise. La planification peut alors commencer. Des équipes multidisciplinaires évaluent les nouvelles options technologiques et établissent des feuilles de route de mise à niveau. • Étape 3 : Capital de données d’exploitation (WDC, Working Data Capital) défini et organisé – L’équipe commence maintenant à définir et organiser toutes les données disponibles requises pour améliorer les processus de gestion. Une opération OT/IT efficace incorpore les données des dispositifs IoT de toute l’entreprise pour fournir des informations ayant un impact sur les performances et permettant de prendre des décisions stratégiques en temps réel. • Étape 4 : Analyse – L’accent est mis sur l’amélioration continue et l’exploitation optimale des nouvelles capacités OT/IT. En utilisant le WDC, l’analyse permet d’identifier les principaux besoins d’informations en temps réel. À cette étape, les « données » sont transformées en « informations » utiles et exploitables. • Étape 5 : Collaboration – Créer un environnement qui anticipe les activités à tous les niveaux de l’entreprise et de la chaîne de l’offre et de la demande, afin d’être réactif face aux événements externes, aux activités des fournisseurs et des clients, aux tendances commerciales et à l’évolution des conditions de marché. Les entreprises peuvent également exploiter les compétences d’experts dans des domaines spécialisés à travers toutes leurs opérations, partager les bonnes pratiques et exploiter la base de connaissances de toute une chaîne logistique. Votre entreprise est-elle prête à connecter les individus, les processus et les technologies ? À propos de l’auteur Mike Hannah travaille chez Rockwell Automation depuis 25 ans. Aujourd’hui, ses principales responsabilités incluent le développement de marchés et la gestion des programmes commerciaux pour l’initiative Entreprise Connectée de la société, qui connecte les individus et les processus pour améliorer la collaboration, accélérer la résolution des problèmes et stimuler l’innovation. |
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